在机械设计与制造领域，尤其是在电气信号设备这类精密装置的生产过程中，往往会遇到一些因特定工艺要求而带来的挑战。我们在一种产品的制造中就面临了这样一个典型问题：该产品的上表面（如图所示）需要作为密封面（面封油），因此必须保证其极高的平面光滑度，并且该平面必须与内部的一个关键螺纹孔严格垂直。这两个条件缺一不可，否则将直接影响设备的密封性能和信号传输的稳定性。

我们面临的现实困境是车间内缺乏能够直接满足此高精度加工要求的专用机械设备。采购新设备不仅成本高昂，而且周期较长，会严重影响生产进度。面对这一难题，我们没有等待，而是决定发扬“自力更生，攻坚克难”的精神，尝试自行设计并制作一种简易、高效且能满足精度要求的刮平面工具。

我们的解决思路是结合钳工的精刮工艺与巧妙的定位夹具。工具的核心是一个经过淬火处理的优质高碳钢刮刀头，其切削刃经过精细研磨，确保锋利和平直。关键在于工具的导向与定位部分：我们设计了一个与产品螺纹孔精密配合的导向轴。操作时，先将导向轴旋入产品的螺纹孔内并紧固，刮刀头则通过一个可调节的、带有锁紧装置的支架与导向轴连接。这个支架确保了刮刀的运动轨迹严格垂直于导向轴的轴线，也就是螺纹孔的轴线。

使用时，在工件表面涂上显示剂（如红丹粉），利用该工具进行手工刮削。通过导向轴的精准引导，每一次刮削都在修正平面度的不断校准平面与螺纹孔的垂直关系。经过多次反复的“显示-刮削”过程，可以逐步将高点刮去，最终在有限的资源条件下，加工出一个既光滑如镜、又完全垂直于螺纹孔的合格密封平面。

这次自制工具的成功实践，不仅及时解决了当下面临的生产瓶颈，保证了电气信号设备装置的质量与交货期，更是一次生动的技术创新案例。它证明，在面对特殊的工艺要求和设备限制时，深入理解原理、灵活运用基础工艺知识进行工具革新，是机械设计与制造领域中一项非常宝贵的能力。这种因地制宜的解决方案，对于提升团队的技术应变能力和降低生产成本，都具有积极的意义。我们将继续优化此工具的设计，使其更加高效、易用，并相关经验，以应对更多类似的精密加工挑战。